Почему эта часть больше, чем просто круглый глубокий компонент

Изогнутый профиль влияет на внешний вид, установку лампы и расположение кронштейна одновременно. Если поток материала нестабилен во время глубокого вытягивания, могут возникнуть складки вокруг фланцев, переходов или ограниченных областей. Большая глубина вытягивания или меньшие радиусы формовки также могут увеличить риск локализованного утончения, царапин и, в тяжелых случаях, трещин.
 
• Формирование рисков: сморщивание, локальное утончение, царапины, трещины и пружинистость.
• Риск размеров: наружный диаметр, внутренний диаметр, общая высота, изогнутый профиль и круглость взаимодействуют друг с другом.
• Риск сборки: отклонения в нижнем крае интерфейса или базах крепления могут повлиять на посадку лампы.
• Риск внешнего вида: следы от вытяжки, отпечатки от штампов и вмятины, связанные со сваркой, становятся более заметными после полировки и яркого хромирования.
 
Для серийного производства приемка не может основываться на одном измерении диаметра. Необходимо совместно рассмотреть вариации толщины, изогнутый профиль, общую высоту, круглость, посадку при сборке и поверхность перед покрытием. Фактические пределы приемки остаются под контролем чертежа заказчика, утвержденного образца и требований проекта.

Подход к формованию: многоступенчатая глубокая вытяжка, изменение размера и окружностная формовка

Корпус обода формируется через несколько этапов глубокого вытягивания для достижения необходимой высоты и изогнутого профиля, после чего при необходимости производится подгонка размеров и коррекция округлости. Специальная геометрия нижнего края формируется после глубокого вытягивания, а окружное формование создает интерфейс уменьшенного диаметра для соединения с лампой или сопрягаемым компонентом.
 
Ключевые производственные проверки включают:
• Диаметр соединения после формовки и заданный допуск на чертежах
• Круглость, конечная высота и изогнутый профиль
• Окружностная согласованность геометрии нижнего края
• Фактическая совместимость с лампой, кронштейнами или образцом для соединения
 
Если измерения выходят за пределы допусков чертежа, сначала проверяются поток материала, состояние инструмента и параметры процесса. Затем при необходимости применяется изменение размера или коррекция, а не полагание на косметическую доработку в конце процесса.

Сварка скоб с контролем фиксаторов для положения, круглости и качества поверхности класса A

Каждое колесо включает примерно 3-6 скоб, в зависимости от дизайна. Точечная сварка и сварка дугой с защитой углекислым газом выполняются с использованием специализированных приспособлений, расположенных от интерфейса с уменьшенным диаметром, базовых дат и углов скоб. Это помогает уменьшить движение скоб и потерю круглости после сварки.
 
Тепло сварки также может оставлять вмятины или следы на видимых поверхностях. Поскольку электрохимическое покрытие не может скрыть эти дефекты, положение скобы, размеры и косметическое состояние контролируются вместе. Существующие производственные проверки включают:
• Отбор проб на основе измерений положения скобы, критических размеров и соответствия сборки
• Отбор проб с разрушительными испытаниями для проверки надежного соединения сварки
• Отбор проб полированной поверхности класса A после сварки в соответствии с требованиями проекта

Контроль полировки класса A и яркой декоративной никель-хромовой отделки

В этом случае "Класс A" относится к критически видимой поверхности, определенной чертежом заказчика или стандартом внешнего вида; это не универсальный класс, применяемый ко всем проектам. Поскольку яркое никель-хромовое покрытие обладает высокой отражательной способностью, небольшие отклонения от основного материала, сварки или полировки становятся легче заметными. По этой причине контроль за внешним видом начинается на этапе глубокого вытягивания и сварки, а не только на этапе покрытия.
 
Ключевые точки инспекции включают:
• Следы от чертежей, отпечатки от штампов, царапины и вмятины
• Локализованные вмятины, следы сварки и неровности поверхности
• Волнения от полировки и однородность яркости и отражения
• Пузыри после гальваники, ямки, шероховатости, трещины, отсутствие покрытия или следы от поддонов/контактов
• Загрязнение, неравномерный цвет и обесцвечивание

Валидация покрытия, требования к коррозии и документация по производству

Для этого производственного случая требования к декоративному хрому включают тест на термический шок, тест на файл и тест на нейтральный солевой спрей продолжительностью 240 часов. После 240-часового теста поверхность оценивается по критериям приемки клиента на видимое ухудшение, изменение цвета, белую коррозию или красную ржавчину.
Для новых проектов необходимо подтвердить метод тестирования, местоположение образца или готовой детали, количество образцов, замаскированные области и критерии приемки до предоставления报价 или прототипирования. Требование в 240 часов специфично для этого случая и не означает, что каждая деталь из стали использует одну и ту же структуру покрытия или продолжительность коррозионного теста.
 
Документация, зависящая от проекта, может включать:
• Отчет о выходном контроле и записи критических размеров
• Сертификаты материалов и отчеты о тестах на обработку поверхности / соляном тумане
• PPAP или другие документы одобрения производства, указанные заказчиком

Связанный опыт с материалами, отделкой и аналогичными деталями

Shih Yeh также имеет опыт производства глубоко вытянутого ободка фар из алюминиевого сплава толщиной 1,5 мм с эталонными размерами примерно 174 мм внешнего диаметра, 171 мм внутреннего диаметра и 64 мм общей высоты. Поскольку алюминиевый сплав и холоднокатаная сталь различаются по пластичности, упругости и контролю за поверхностными дефектами, инструменты, этапы формовки и требования к внешнему виду все еще должны оцениваться отдельно для каждого нового проекта.
Другие проекты использовали электроокрашивание в сочетании с жидкой краской для достижения глянцевого черного, матового черного, серебристого и подобных отделок. Сравнимые условия производства также могут быть оценены для:
• Хромированные кольца фар мотоциклов, рамки ламп и круглые декоративные кольца
• Металлические рамки для приборных панелей мотоциклов и круглые крышки ламп
• Глубоко вытянутые стальные корпуса, заглушки и крышки с уменьшенными диаметрами интерфейсов
• Внешние детали автомобиля, требующие нескольких сварных кронштейнов, а также покрытий с хромированием или покраской
 
Эти примеры показывают только связанный производственный опыт. Существующие инструменты, размеры и результаты валидации все еще необходимо пересмотреть для каждого нового проекта и не могут быть применены автоматически.

Связанные продукты

Точные штампованные металлические крышки, щиты и защитные элементы для мотоциклов

Shih Yeh имеет обширный опыт в производстве широкого...

Подробности

Точная металлообработка и CNC механическая обработка соединительной ссылки для мотоциклов

Этот высокопроизводительный дроп-линк для мотоциклов...

Подробности

Защитный экран радиатора из алюминиевого сплава - прецизионная штамповка для индивидуальных дизайнов.

Shih Yeh's защитная решетка для радиатора из алюминиевого...

Подробности

Связанные часто задаваемые вопросы

Можете ли вы производить нестандартные размеры и формы по 2D/3D чертежам?

Да. Shih Yeh может просматривать предоставленные клиентом 2D и 3D чертежи для индивидуальных...